继工程胎电加热硫化机完成试验验证、实现批量投产之后，中化橡机在电加热硫化领域再度实现技术跃升，并斩获重磅市场订单。近日，公司卡客车子午线轮胎（TBR）电加热硫化技术，在国内大型轮胎企业完成全工况试验并顺利落地，成功拿下数千万元批量订单。此次成果落地，标志着中化橡机电加热硫化技术正式进军卡客车轮胎制造领域，也让公司跻身国内少数可大批量供货电加热轮胎硫化装备的优质厂商行列。

图为电加热硫化机

在轮胎产业绿色转型升级、“双碳”战略深入推进的背景下，清洁高效、节能低碳的电加热硫化装备，逐步替代传统蒸汽硫化设备，市场需求持续攀升。立足行业发展趋势与客户核心需求，中化橡机于2024年启动电加热轮胎硫化机专项研发工作，组建专业研发团队，深耕市场调研、技术攻关与设备迭代。公司率先聚焦实心胎和工程胎应用场景，创新采用外温电磁加热技术，设备热能转化率超90%，节能降耗成效显著。该技术可实现快速升温，温控均匀性优异，有效保障轮胎硫化成型质量的一致性，同时支持独立调控硫化温度，工艺适配性极强，可满足各类工程轮胎的差异化硫化生产需求。该技术已获得头部轮胎企业两批数十台设备订单并交付，市场化落地成果丰硕。

在工程胎技术成熟落地的基础上，公司针对性攻坚TBR轮胎硫化技术难题，研发团队通过多轮技术研讨、结构优化论证、实际工况适配比对，敲定两套成熟稳定的核心技术实施方案，成功研制TBR电加热硫化试验样机。经过合作轮胎企业一年多的反复工况测试与性能优化，设备各项指标达标，顺利中标该企业30余台硫化机电加热改造项目。

中化橡机TBR电加热硫化机采用“外温电磁加热+内温加热内循环”一体化供热方案，核心技术均为公司自主研发，拥有完整自主知识产权。设备搭载电磁感应加热架构，对比电阻外温加热，电磁加热感应线圈无自身发热损耗，大幅延长设备使用寿命；配套定制化专属模套加热结构，可直接适配企业现有生产模具，无需模具返修，极大缩短现场改造工期，有效降低客户设备升级改造成本。

现场试验数据显示，该设备电能热转化率可达95%以上，相较传统蒸汽硫化工艺节能超50%，橡胶产品单位生产能耗最低可至0.08千瓦时/公斤，模具温差精准控制在±2℃以内。设备运行稳定、适配性强，节能指标、温控精度、运行参数均达标，完全契合企业规模化生产工况与产能要求。

目前，中化橡机乘用胎（PCR）电加热硫化机研发工作正在稳步推进，有望今年三季度完成样机试验。未来公司将持续深耕橡胶硫化装备低碳创新，针对不同轮胎品类、不同企业生产场景提供定制化适配方案，全方位助力轮胎行业高质量发展。